改善塑膠型材熔接痕工藝簡(jiǎn)述
當(dāng)塑膠型材制品表面質(zhì)量由于有熔接痕達(dá)不到設(shè)計(jì)要求時(shí), 技術(shù)人員通常先會(huì)從熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度等方面入手解決。
下面怡美小編說說?通過修改塑膠型材模具的三種工藝?改善熔接痕進(jìn)行敘述： 熔接痕處氣泡的形成是由于當(dāng)兩股熔料匯流時(shí), 所包圍的氣體沒有及時(shí)排除, 而留在了塑件內(nèi)部, 在熔接痕表面形成凹坑, 可以通俗地稱之為“困氣”。 究其原因, 可能是對(duì)應(yīng)位置的分型面研配過緊, 以致氣體無法排出; 也可能是合模后, 型腔高度尺寸過度不均勻(塑件壁厚相差較大) 造成。 為便于塑膠型材模具加工和成型過程中型腔的清理, 排氣槽的位置多數(shù)情況會(huì)選擇開在定模的分型面上，并盡量開設(shè)在型腔的最后充滿處。對(duì)于型腔高度尺寸過度不均勻的情形，只能通過“補(bǔ)焊”和“打磨”的方法來調(diào)整型腔尺寸，這是難度最大，也是模具技術(shù)人員在調(diào)試中最怕遇到的, 它的調(diào)整方法和下面要講到的熔接痕高度始終超差的調(diào)整方法一致。 當(dāng)通過調(diào)整設(shè)備工藝參數(shù)和開排氣槽的方法皆無法改善或消除塑膠型材件由于熔接痕導(dǎo)致質(zhì)量不良時(shí)，很可能不得不調(diào)整型腔的尺寸, 當(dāng)然需要對(duì)塑件相應(yīng)處的厚度進(jìn)行準(zhǔn)確的測(cè)量之后, 在設(shè)計(jì)允許的范圍內(nèi)作業(yè)。 保險(xiǎn)杠塑件的壁厚在不同部位并不是一個(gè)等值，而是一個(gè)漸變的量，其原因是考慮到塑件的具體形狀及熔融塑料的流動(dòng)性, 漸變的壁厚有利于成型。壁厚通常在2. 60～3. 50 mm。 塑料型材模具型腔尺寸的修改分2 種情況一種是增大型腔尺寸, 另一種是減小型腔尺寸。對(duì)于第一種情況實(shí)現(xiàn)起來較容易, 根據(jù)檢測(cè)數(shù)據(jù)直接對(duì)模具型腔的相應(yīng)部位實(shí)施打磨即可。第二種情形就比較復(fù)雜，為了達(dá)到減小型腔尺寸的目的，首先需要在模具型腔面上堆焊, 然后打磨。下面具體介紹減小模具型腔尺寸的方法。 從工作的難易程度上, 首先考慮選擇在動(dòng)模上進(jìn)行“補(bǔ)焊”和“打磨”會(huì)比在定模上容易得多。由于注射模的定模型腔面質(zhì)量直接影響到塑件外觀, 而焊接過程中有大量的熱產(chǎn)生, 沒有充分的工藝措施保證時(shí)，這些熱量往往會(huì)改變型腔面的組織成分，導(dǎo)致型腔面硬度不同，進(jìn)而影響塑件外觀，實(shí)踐中要盡量避免定模型腔面的修改。
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